mercoledì 25 gennaio 2012

Pilosio, soluzioni “custom made” per il termovalorizzatore di Torino

Materiali e attrezzature made in Friuli e un ufficio di progettazione interno: questi i plus Pilosio nel progetto della costruzione del termovalorizzatore di Torino - Gerbido, gestito dall'impresa emiliana Coopsette e tutt'ora in fase di realizzazione. La struttura dell’impianto si comporrà di due parti fondamentali: la prima è la fossa centrale dei rifiuti, dove gli stessi vengono scaricati dagli automezzi, la seconda, posta nella parte laterale, è la fossa scorie.

Una volta a regime, il termovalorizzatore del Gerbido smaltirà ogni anno 421 mila tonnellate di rifiuti solidi urbani “a valle della raccolta differenziata” (quelli gettati nei cassonetti grigi che non si possono più riciclare). L'impianto, oltre a ridurre fortemente il volume della spazzatura, consentirà anche di produrre energia termica ed elettrica, con conseguente risparmio di risorse naturali. Il Gerbido fornirà infatti riscaldamento a circa 17 mila case e luce a circa 150 mila famiglie.

Sin dalle fase iniziali, però, il cantiere presentava notevoli difficoltà dovute a problematiche costruttive e a tempistiche strettissime di risposta in termini progettuali e di fornitura dell’attrezzatura. Le criticità maggiori sono state riscontrate nell’area della fossa rifiuti, a causa dei tempi stretti per la costruzione delle pareti: in questo caso, l'impresa ha scelto di procedere alla realizzazione degli impianti prima del completamento delle opere edili, fatto che ha modificato la cronologia dei lavori con conseguente sovrapposizione dei lavori .

Per risolvere nel migliore dei modi tale criticità, l'ufficio tecnico di Pilosio ha realizzato delle strutture temporanee in corso d'opera per gestire le interferenze, ottenute combinando attrezzature standard con elementi accessori particolari che oggi sono entrate a far parte dell'offerta di Pilosio. L'intervento è consistito nell'applicazione di un sistema di casseforme P300 per getto di muri di 40 metri di altezza e 55 metri di lunghezza con mensole rampanti per la realizzazione di tutte le pareti verticali della fossa rifiuti e della fossa scorie. Si è adottato il modello con carrello che consente di mantenere la pannellatura P300 sempre solidale al sistema rampante e quindi di movimentarla in unico blocco per la fase superiore successiva.

Con il ponteggio MP applicato da Pilosio sono state realizzate una decina di scale di servizio con rampe in alluminio per accedere comodamente ai piani di lavoro anche all’altezza considerevole di 40 metri. Con lo stesso sistema MP è stato anche risolto il sostegno di parte dei solai a quota 22,50 metri, la necessità di arrivare a intradossi con altezze anche di circa 25 metri e il problema del sostegno di carichi concentrati molto elevati.

Nei setti est e ovest c’era inoltre la necessità di garantire la stabilità di alcune pareti fino alla completa maturazione dei calcestruzzi durante la fase transitoria di realizzazione dell’intera struttura scatolare portante: per questo è stata progettata e realizzata una struttura spaziale in multidirezionale MP per sorreggere da quota +25 m la parete di 21 m di altezza e dello spessore di 50 cm che generava un carico alla base di 400 tonnellate. Il sistema multidirezionale MP è servito anche per ha progettato ad hoc una ulteriore struttura di sostegno nella zona della fossa rifiuti nel setto sud, per una parete che necessitava di essere stabilizzata provvisoriamente altezza fino al momento della costruzione della copertura che l’avrebbe vincolata. Un periodo di tempo nel quale la parete sarebbe stata fortemente soggetta all'azione del vento. Inoltre, non era possibile utilizzare i classici puntoni di sostegno perché il solaio d’appoggio doveva rimanere libero per consentire le contemporanee operazioni di installazione degli impianti.